抛光中遇到的最大问题就时“抛光过度”，抛光过度是指抛光时间越长，模具表面品质越差。发生抛光过度时有两种现象，即“橘皮”和“微坑”。抛光过度多发生于机械抛光。
“橘皮”
不规则、粗糙的表面被称为“橘皮”，产生“橘皮”有许多不同的原因。最常用的原因是由于模具表面过热或渗碳过度，加上抛光压力过大及抛光时间过长，较硬的钢材能承受较大的抛光压力，较软的钢材容易发生抛光过度，研究证明产生抛光过度的时间因材料不同而有所不同。
发现表面品质不好，许多人就会增加抛光压力，并延长抛光时间。这种做法往往使表面品质变得更差。
可采用下列一种方法来补救：

方法2：以低于回火温度25℃的温度进行应力消除，在抛光前使用最幼细的砂号进行研磨直至达到满意效果，最后以稍低的压力进行抛光
若效果仍不满意，必须将模具的硬度提高，以下是几种方法的提示：
1. 采用氮化或渗碳的方法提高钢材的表面硬度
2. 采用热处理技术提高钢材的整体硬度
“微坑”
“微坑”或“针孔”的形成是由于钢材种的非金属夹杂物（杂质），通常是硬而脆的氧化物；在抛光过程中从钢材表面被拉出，形成“微坑”或“针孔”。主要影响因素如下：
1. 抛光压力和抛光时间
2. 钢材的纯净度，特别是硬性夹杂物（杂质）的含量
3. 抛光工具
4. 研磨材料
产生微坑（针孔）的原因是由于钢材基体与夹杂物（杂质）的硬度不同。抛光时基体被研磨去除的速度比夹杂物大，倘若继续抛光，夹杂物突出，最终会被拉出，留下微坑（针孔）。若钻石膏的砂粒尺寸小于10μm和使用较软的抛光工具时（如毛毡），最易出现微坑（针孔）。
减少出现微坑（针孔）的之一就是选用经真空除气处理或电渣重熔精炼（ESR）的高纯净度的模具钢材。
若仍然出现微坑（针孔），可采用以下措施：
1. 小心的将表面重新研磨，砂粒粒度比先前所使用的粒度略粗一级，采用软质及削锐的油石进行最后步骤的研磨才再进行抛光程式
2. 当砂粒尺寸小于10μm应避免采用最软的抛光程式
3. 尽可能采用最短的抛光时间和最小的抛光压力。